環境整備から始まる、重要案件への集中

週初めは、パレットの下まで動かす「大掃除モード」の清掃からスタートし、メール返信や外注品の引取りなど、製造環境と事務作業の整備を完了させました。

環境を整えた後、最重要案件であるお取引先向けの、折りたたみ椅子のイメージ作成と見積もり作成に集中しました。

イメージだけでは納品しない！試作品の壁

折りたたみ椅子のイメージ図は完成しましたが、製造担当者としてすぐに立ち止まった課題があります。それは、「実際に加工・試作してみないと、強度や折りたたみの可否など、機能性が確認できない」という点です。

これは、ダンボール製品特有の製造リスクです。

• 課題1：強度: 図面上の強度計算と、実際の「折り」や「つなぎ目」の強度が一致するとは限りません。

• 課題2：機能性: 折りたたみ椅子という「動く製品」は、スムーズな開閉や、人が座った際の耐久性など、実際に動かしてみないと確認できない要素が多いのです。

「加工してみないとわからない」という課題は、プロとして品質を保証する上で絶対に無視できないリスクです。

試作品製作を最優先にする理由

この製造リスクを最小限に抑えるため、私たちは次のアクションとして、試作品の製作を最優先に決定しました。

お客様への提案を急ぐ気持ちはありますが、試作品の検証を飛ばして納品することは、品質保証に対するプロ意識に反します。

• お客様の利益: 試作品でお客様に実際に触っていただくことで、提案の説得力が増し、納品後のクレームリスクがゼロに近づきます。

• 弊社の利益: 試作の過程で設計上の不具合を発見できれば、大ロット製造でのコストと時間のロスを防ぐことができます。

確実な品質こそが信頼と競争力の源泉

道路の渋滞など、外部要因で時間はロスすることもありますが、品質保証におけるプロセスは絶対に省略しません。

「イメージはできた。次は検証だ。」

この試作品による品質検証こそが、ダンボールという素材に高い付加価値を与え、お客様からの信頼と、価格競争に負けない競争力を生み出す源泉です。私たちは、試作を通じて、お客様の期待を超える確実な品質を提供します。